(Photos composites en continu)
Coeur d’Alene, la startup basée à Id. Continuous Composites a conclu un accord de développement conjoint avec le principal conglomérat industriel français Saint-Gobain pour développer et mettre sur le marché la forme propriétaire d’impression 3D de la société. De plus, Saint-Gobain a investi en cash dans la startup de l’Idaho.
La taille de l’investissement n’a pas été divulguée, mais l’opération a permis à Continuous Composites de devenir une «société du portefeuille» de Saint-Gobain, a déclaré Tyler Alvarado, PDG de Continuous Composites.
Continuous Composites détient des brevets pour le matériel et les logiciels qui permettent ce qu’il appelle l’impression 3D à fibre continue, ou CF3D. Il fonctionne en déposant des brins de résines à durcissement rapide qui permettent la création de structures composites complexes pour les industries aérospatiale et automobile.
Avant le COVID-19, il y avait un buzz important dans l’industrie aérospatiale sur le potentiel de l’impression 3D – ou «fabrication additive», comme l’appellent ses partisans – pour réduire le temps, le coût et la quantité de déchets impliqués dans la fabrication de pièces d’avion plus légères. .
Traditionnellement, de nombreuses pièces clés ont été usinées. Une entreprise prend une pièce de métal vierge et, en utilisant une machine coûteuse avec un opérateur humain hautement qualifié, coupe les pièces inutiles jusqu’à ce qu’il ne reste plus que la pièce. Le processus gaspille beaucoup de matière, mais donne des pièces robustes.
Les matériaux composites – des versions high-tech essentielles de la fibre de verre – sont fabriqués dans le sens inverse. Des machines ou des équipes humaines prennent des feuilles d’un matériau en fibre de carbone qui ont été imprégnées de résines sophistiquées et les construisent une couche à la fois. Une fois le processus terminé, la pièce est placée dans un autoclave – un four à haute pression – où elle est cuite et pressée en un solide.
Les composites sont plus légers et livre pour livre plus solides que les métaux, ce qui est la principale raison pour laquelle Boeing a choisi le matériau pour son premier avion à réaction du 21e siècle, le 787. Mais le coût élevé du processus à forte intensité de main-d’œuvre a empêché davantage de fabricants d’utiliser des composites; aujourd’hui, il est presque exclusivement utilisé dans les avions, les voitures haut de gamme et les articles de sport haut de gamme, comme les vélos de course.
Continuous Composites a entrepris de changer cela. Son procédé CF3D établit une chaîne continue de matériau en fibre de carbone imprégné de résines à séchage rapide. Les résines sèchent assez rapidement pour éliminer le besoin d’un autoclave, et l’outil peut être utilisé pour fabriquer des pièces de formes qu’il n’est pas possible de produire par meulage traditionnel des métaux, a déclaré Alvarado lors d’un forum de 2019 sur les applications de fabrication additive pour l’aérospatiale. Le processus de l’entreprise réduit le nombre d’étapes nécessaires pour passer du plan directeur au produit fini et nécessite un outillage moins complexe, a-t-il déclaré.
Alvarado était auparavant PDG de McAllister Technical Services et était un cadre chez Woodhawk Manufacturing; les deux sociétés sont basées à Coeur d’Alene, une petite ville à 50 km à l’ouest de Spokane, Washington.
Continuous Composites a été fondée en 2015. Son nouveau partenaire est cependant l’une des plus anciennes entreprises d’Europe. Il a été fondé avec le soutien de la couronne française en 1665 pour être le premier fabricant de miroirs du royaume, qui étaient alors une nouvelle technologie révolutionnaire. En 1678, il remporta le contrat pour équiper la galerie des Glaces du château de Versailles. Elle a commencé à produire de la fibre de verre en 1920.
L’investissement de Saint-Gobain dans les composites continus s’est fait via son unité NOVA External Venturing, qui investit dans des startups dans les matériaux avancés, les produits de construction ou la durabilité environnementale.